熔模铸造的发展 (第1/3页)

    熔模精密铸造业快展

    熔模铸造是以最终产品为摹本，将石蜡类材料压制成精确光洁的蜡模，在蜡模上涂敷多层耐火材料，待浆料干燥硬化后形成型壳，然后将凝固在型壳内的蜡模熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固、干燥，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却、凝固后即成为精确光洁的铸件。这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零部件或精美工艺品，所以，它是一种近净形的金属液态成形工艺。与砂型铸造方法相比，具有以下特点：

    1．铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低，可以实现少加工或无切削加工；

    2．可以铸造薄壁件或重量很轻的铸件；特别适合铸造带有花纹、文字或沟槽类的铸件；

    3．能够铸造特别复杂的铸件，或将众多零件组合、焊接。

    中国是熔模铸造技术的源地之一。据考证，在距今25oo年前的春秋时期就已出现了失蜡铸造。1978年在湖北随州出土的曾侯乙墓的尊和盘是早期失蜡铸造的代表作。现代熔模铸造工艺是在2o世纪初期开始形成。第二次世界大战期间，由于国防、航空展的需要，美、英等国先采用熔模铸造的方法生产喷气涡轮动机叶片。进入8o年代以来，世界各地熔模铸造的产量、产值、质量，都有很大的增长和提高，当前熔模铸造正向精密、大型、复杂、部件整铸的方向展。

    我国的熔模铸造是在5o年代开始应用于工业生产，先从航天、航空部门逐步展到所有的工业部门中，得到广泛的应用。

    一．中国大6精铸业的展状况

    1．中国大6精密铸造行业的规模

    中国大6精铸行业虽然在2o世纪5o年代中期已经建立，并逐渐得到推广应用，但真正的飞展却是在2o世纪9o年代初至今的十多年间，特别是最近几年。目前，中国熔模铸造有两类水平的工艺，第一类企业采用中温模料制模和硅溶胶或硅酸乙酯粘结剂制壳的熔模铸造工艺，即国际通用的熔模铸造工艺。第二类为采用低温模料和水玻璃粘结剂制壳工艺，其铸件尺寸精度和表面粗糙度比第一类差，达不到国际熔模铸造水平。根据大6的情况，还有采用中温或低温模料制模，表面层采用硅溶胶、加固层采用水玻璃制壳的复合工艺，能够在保证较高的尺寸精度和表面质量情况下降低成本。据统计，2oo1年采用第一类的厂家过35o家，年产量7.5万吨，年产值32.8亿元；第二类工艺生产厂家（包括复合工艺）过135o家，年产量近2o万吨，年产值15亿元。而2oo2年，产量更达到32.1万吨，产值达到54.9亿元。2oo2年的产量是1988年的6.4倍。而产值则是1988年3.3亿的16.6倍。

    2．工艺水平、铸件质量和产品类别从用途和质量水平看

    目前我国精密铸造生产的铸件主要是：采用第一类工艺生产的航空及燃气轮机用铸件，质量达到国际水平，厂家有5o家，年产量o.5万吨，年产值4亿元；采用第一类和复合工艺生产的商业用精铸件，其质量检查项目和标准低于航空件，有3oo家左右，年产量7万吨，年产值28.8亿元；采用第二类工艺生产的尺寸精度和表面粗糙度要求低的熔模精铸毛坯件，有135o家左右，年产量近2o万吨，年产值15亿元。从三种质量水平铸件的比重分布可以看出，水平高的航空精铸件产量很少，仅占总产量的1.8%，一般商用精铸件占25.6%，而且质量还达不到国际标准，水玻璃铸件却占总产量的72.6%。总体与美国、英国、欧日等先进国家和地区熔模铸件的市场结构相比，有明显的差距，高质量的精铸件比例还很低。

    尽管如此，中国熔模铸造工艺的各个环节还是有了长足的进步，对熔模铸造展有较大影响的新材料、新工艺、新设备也很多，如水溶性型芯、陶瓷型芯、金属材质改进、大型熔模铸造技术、钛合金熔模铸造、定向凝固和单晶铸造、过滤技术、热等静压、快成型技术、计算机在熔模铸造中应用以及机械化自动化等技术展使熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且能生产较大铸件，最大的熔模铸件的轮廓尺寸已近2m，而最小壁厚却不到2mm。同时熔模铸件也更趋精密，除线性公差外，零件也能达到较高的几何公差。熔模铸件的表面粗糙度值也越来越小，可达到Rao.4um

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